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# Instruções técnicas

McON IR- PROMECON

## Sistema MCON IR (Base SAIL Engineering)

Este documento técnico consolida as diretrizes de engenharia, os parâmetros operacionais de runtime e as matrizes de manutenção baseadas nos padrões industriais da SAIL Engineering. O rigor analítico aqui exposto visa garantir a máxima disponibilidade dos ativos e a conformidade com as normas internacionais de segurança e produtividade metalúrgica.

## 1. Requisitos Mecânicos e de Ancoragem

A montagem deve prever o suporte a cargas estáticas e dinâmicas extremas, com foco especial nas interfaces de descarregamento mecanizado e movimentação de pátio.

* **Sistemas de Descarregamento:**
  * **Wagon Tipplers:** Instalação requer alinhamento milimétrico para operação com vagões tipos BOXN, BOXC, BOST e NBOY.
  * **Track Hoppers:** Estruturas de recepção projetadas especificamente para vagões BOBS e NBOBS, exigindo vedação contra poeira e resistência a impactos de descarga por gravidade.
  * **Side Arm Charger:** O trilho de translação deve possuir tolerância de nivelamento para suportar o torque de tração e posicionamento das rakes no tippler.
* **Tolerâncias Estruturais e Alinhamento:**
  * **Nivelamento de Trilhos (SCR/Stackers):** Desvio máximo permitido de 1mm por metro linear para evitar fadiga em rolamentos e eixos de translação.
  * **Ancoragem de Britadores:** Bases de britadores de martelo para fluxos e rolos duplos para coque devem ser com isolamento contra vibrações para não afetar a instrumentação periférica.

#### 1.1 Infraestrutura Elétrica e Proteção

A vida útil de motores de grande porte e transformadores é drasticamente reduzida por instabilidades de carga. A estabilidade elétrica é o pilar da automação robusta.

| **Parâmetro**         | **Especificação Técnica**                                    | **Impacto Operacional**                                                               |
| --------------------- | ------------------------------------------------------------ | ------------------------------------------------------------------------------------- |
| Tensão Nominal        | Conforme demanda de motores de alta potência (6.6kV / 415V). | Previne sobreaquecimento de isolamentos e queima de enrolamentos.                     |
| Controle de Motores   | VVFD (Variable Voltage and Frequency Drive).                 | Controle preciso de torque/velocidade; reduz picos de corrente na partida.            |
| Proteção de Lógica    | UPS ( Power Supply) dedicada.                                | Mantém integridade do PLC e comunicação em quedas de rede, evitando paradas abruptas. |
| Dispositivos de Campo | Disjuntores (*Circuit Breakers*) e Relés de sobrecarga.      | Proteção contra curtos-circuitos e falhas de fase em ambientes de alta umidade.       |

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<figure><img src="https://1517670057-files.gitbook.io/~/files/v0/b/gitbook-x-prod.appspot.com/o/spaces%2FtO6FXSYkYvOihrPvlFRV%2Fuploads%2FumBRoQdnlDGrejwzNgrz%2Fimage.png?alt=media&amp;token=7e495a02-5af2-49d7-9438-79d8da2033a0" alt=""><figcaption></figcaption></figure>

1.2 Sistemas de Fluidos (Pneumática e Hidráulica)

O dimensionamento de fluidos deve considerar as zonas de alta temperatura e a necessidade de resfriamento químico.

* **Fluidos de Processo:** Utilização de Ammonia Liquor e Flushing Liquor para o resfriamento de gases de exaustão de 1000°C para 80°C, protegendo os dutos do sistema de coleta de gás (GCM).
* **Sistemas Hidráulicos:** Atuadores de portas de fornos e sistemas de basculamento devem operar com filtragem absoluta para evitar a degradação por poeira metálica e abrasão interna.
* **Pneumática:** Ar comprimido seco e lubrificado para válvulas de pulso em filtros de manga, garantindo a eficiência da limpeza do sistema de exaustão.

### 2. Runtime Operacional: Protocolos de Execução e Monitoramento

A fase de runtime é o núcleo de geração de valor, onde a eficiência térmica e a estabilidade química determinam a lucratividade da planta.&#x20;

A operação exige sincronia absoluta entre o controle lógico programável (PLC) e o monitoramento humano. Desvios térmicos não apenas degradam a qualidade do produto final (Sínter/Coque), mas podem causar danos físicos irreversíveis aos refratários e grelhas da máquina de sinterização.

#### 2.1 Sequência Lógica de Inicialização (Homing/Setup)

A partida do sistema é governada por intertravamentos (*interlocks*) rígidos para garantir a segurança de ativos e operadores:

1. **Ativação de Utilidades:** Verificação de pressão de água de resfriamento, ar de instrumentos e disponibilidade de gás (CO Gas/Mixed Gas).
2. **Preparação de Carga:** Acionamento dos Proportioning Bins with Electronic Feeders para dosagem precisa de finos de minério e fundentes.
3. **Habilitação de Exaustão:** Partida dos exaustores principais com monitoramento de vibração e temperatura de mancal.
4. **Sequência de Ignição:** Ativação do forno de ignição com temperatura alvo de 1150-1350°C para início da combustão do combustível sólido no leito.
5. **Interlock de Movimentação:** A máquina de sinterização só inicia a translação após a confirmação do BTP (Burn-through Point) e pressão negativa nominal nos wind boxes.

#### 2.2 Parâmetros Críticos e Interface de Controle

O monitoramento deve focar nos índices metalúrgicos que garantem o desempenho no Alto Forno.

| **Variável Crítica**         | **Faixa Nominal / Localização** | **Alvo de Qualidade**                              |
| ---------------------------- | ------------------------------- | -------------------------------------------------- |
| Zona de Combustão            | 1300°C - 1350°C                 | Fusão ideal; DTI (Tumbler Index) > 70%.            |
| Burn-through Point (BTP)     | \~400°C (Penúltimo Wind Box)    | Conclusão da reação; evita sínter cru.             |
| Índice de Reatividade (CRI)  | 21% - 24%                       | Estabilidade térmica do coque no forno.            |
| Resistência Pós-Reação (CSR) | 64% - 66%                       | Resistência mecânica em alta temperatura.          |
| Degradação por Redução (RDI) | < 30%                           | Evita geração de finos no topo do Alto Forno.      |
| Química do Sínter            | Fe 62-63% /  < 2.5%             | Maximiza produtividade e reduz consumo de escória. |

### 3. Debug e Tratamento de Exceções: Matriz de Troubleshooting Técnico

A filosofia de manutenção proativa fundamenta-se na análise da causa raiz (RCA). Falhas operacionais são tratadas como dados para otimização do sistema, visando a transição de um modelo reativo para um preditivo, onde a instrumentação de campo antecipa a quebra.

#### 3.1 Matriz de Troubleshooting (Causa/Efeito/Resolução)

| **Sintoma / Código de Erro**    | **Lógica de Causa Raiz**                                            | **Resolução Técnica Imediata**                                      |
| ------------------------------- | ------------------------------------------------------------------- | ------------------------------------------------------------------- |
| Baixa Permeabilidade no Leito   | Excesso de finos na mistura (frações -1mm > 30%).                   | Ajustar velocidade do tambor de pelotização; revisar granulometria. |
| Formação de "Stickers"          | Excesso de combustível sólido ou velocidade de máquina muito baixa. | Reduzir taxa de coque; aumentar velocidade via VVFD.                |
| Alta Pressão no Coletor de Gás  | Falha de exaustão ou obstrução em dutos de limpeza de gás.          | Inspecionar selos de água e pressão negativa na sucção do exaustor. |
| Qualidade Degradada (DTI Baixo) | Baixa temperatura de ignição ou mistura química inconsistente.      | Calibrar Electronic Feeders; verificar CV do gás de ignição.        |

#### 3.2 Protocolos de Diagnóstico em Sistemas Elétricos e de Controle

Para falhas em drives e automação, seguir o protocolo de medição conforme Capítulo 9.13 do manual:

* **Análise de I/O do PLC:** Verificar se sensores de temperatura e pressão estão dentro da escala 4-20mA; identificar ruídos eletromagnéticos em cabos de sinal.
* **Diagnóstico de Drives VVFD:** Consultar histórico de faltas para identificar sobretensão (*Overvoltage*) ou sobrecorrente causada por travamentos mecânicos em correias transportadoras.
* **Integridade de Dados:** Utilizar analisadores de rede para verificar a estabilidade do link de comunicação via rádio/fibra entre as máquinas de pátio e o centro de controle.

### 4. Gerenciamento de Ativos: Especificações de Peças e Consumíveis

A gestão de ativos foca na padronização técnica para reduzir o MTTR (*Mean Time To Repair*). O uso de peças com especificações SAIL Engineering garante que o lead time de manutenção não comprometa a continuidade operacional.

#### 4.1 Inventário de Componentes Críticos (Hardware de Desgaste)

* **Sistemas de Britagem:**
  * Hammer Crushers: Martelos de liga de manganês para britagem de fundentes, garantindo granulometria de -3mm > 90%.
  * Roll Crushers: Britadores de rolo duplo de dois estágios para coque, visando -3mm > 85%.
* **Elementos de Movimentação:**
  * Correias de Alta Resistência: Especificação para resistência abrasiva e térmica (manuseio de sínter quente).
  * Barras de Grelha: Ligas de cromo-níquel resistentes ao calor para suportar o estresse térmico da zona de combustão.
* **Mecânica de Precisão:** Rolamentos blindados autocompensadores para tambores de balling e exaustores.

### 5. Protocolo "Safe Mode": Segurança e Conformidade (OHSAS/Safety)

A segurança é a fundação da engenharia moderna. A conformidade com as normas OHSAS 18001 e ISO 14001 não é apenas um requisito legal, mas a garantia de sustentabilidade do negócio e proteção da integridade humana em ambientes hostis.

#### 5.1 Protocolo de Operação em Modo Seguro

Todo início de turno exige a execução do Checklist de Segurança:

* **Intertravamentos Físicos:** Verificação de sensores de desalinhamento de correias e chaves de emergência (cordas de parada).
* **Sinalização e Bloqueio:** Aplicação rigorosa de protocolos LOTO (*Lockout/Tagout*) antes de qualquer intervenção mecânica.
* **Acesso a Áreas Restritas:** Verificação de integridade de guardas de proteção em partes móveis de britadores e ventiladores.

#### 5.2 Gestão de Riscos Químicos, Gasosos e de Emissão

O controle de efluentes atmosféricos deve ser monitorado em runtime:

* **Monitoramento de Gases:** Uso obrigatório de detectores portáteis de CO (Monóxido de Carbono). Áreas de gasometria exigem EMD Clearance antes de qualquer trabalho em linha quente.
* **Limites de Emissão:**
  * Chimney Stack Emission: Limite máximo de 30 mg/nm³.
  * Fugitive Emission (Ambiente): Máximo de 2 mg/nm³.
* **Equipamentos de Proteção:** Máscaras panorâmicas com filtros para gases ácidos, vestimentas térmicas aluminizadas e proteção auricular para zonas de exaustão.

#### 5.3 Metodologia 5-S para Eficiência e Segurança

A implementação prática do 5-S deve ser encarada como uma instrução operacional contínua:

1. Seiri (Utilização): Eliminar sucatas e correias rompidas das áreas de passagem.
2. Seiton (Organização): Implementar arranjo sistemático de sobressalentes críticos próximo às áreas de manutenção para reduzir o MTTR.
3. Seiso (Limpeza): Foco imediato em sistemas de Dust Extraction e Suppression (DFDS) para evitar acúmulo de poeira combustível e melhorar a visibilidade.
4. Seiketsu (Padronização): Estabelecer auditorias semanais de conformidade com os POPs (Procedimentos Operacionais Padrão).
5. Shitsuke (Disciplina): Treinamento recorrente sobre os riscos de gases e procedimentos de emergência.

> *Versão e Fonte: Os dados e os protocolos operacionais deste resumo foram compilados tendo como base de extração o catálogo/manual Manual do usuário McON IR - Tipo MICA-CU/00-6M-PP1 (build/atualização: Versão V005 - 2022/05). Caso seu escopo de projeto exija uma análise em parâmetros adicionais ou validação de exceções não mapeadas nesta página, favor acionar nosso suporte para o provisionamento do pacote de documentação completo.*


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